به صورت کلی فولاد دارای سه دسته بندی اصلی از نظر درصد کربن به کار رفته در ترکیبات شیمیایی محصولات خود می باشد که شامل فولادهای کم کربن، کربن متوسط و پرکربن هستند. از این رو قصد بررسی دو فولاد و کیفیت رایج در این دسته بندی ها که با نام های CK45 و MO40 شهرت یافته اند را داریم.

فولاد CK45 یکی از گریدهای آلیاژی می باشد که در دسته محصولات کربن متوسط قرار می گیرد. این محصول دارای قابلیت استحکام بسیار بالایی در برابر ضربه، فشار، کشش و سایش می باشد. همچنین قابلیت انجام عملیات های حرارتی مختلف بر روی آن وجود دارد، اما جوش پذیری چندانی ندارد. از طرفی دیگر فولاد MO40 یکی از فولادهای کم کربن صنعتی به شمار می رود که دارای استحکام بسیار زیادی در برابر شکستگی و ضربه می باشد، اما در عین حال چقرمگی و جوش پذیری عالی را به خود اختصاص می دهد. در ادامه تفاوت های این دو محصول به صورت تخصصی مورد بررسی قرار گرفته اند.

بررسی دقیق تفاوت فولاد CK45 و MO40

پیش از بررسی دقیق تفاوت میان فولادهای CK45 و MO40 جدولی از این موارد به شرح زیر قرار گرفته است تا بدانید در ادامه قصد توضیح کدام یک از تفاوت های میان این دو فولاد را داریم:

درصد کربن

اصلی ترین تمایز میان فولادهای CK45 و MO40 در میزان و درصد کربن به کار رفته در ترکیبات شیمیایی آن هاست که نه تنها در تقسیم دسته بندی، بلکه در خواص، ویژگی ها، قابلیت ها، قیمت و در نهایت کاربرد این مقاطع اثرگذار می باشد.

با این وجود بهتر است بدانید فولاد CK45 دارای درصد کربن بالاتری در حدود 42/0 تا 50/0 نسبت به فولاد MO40 که کربن آن در حدود 38/0 تا 45/0 درصد است، می باشد؛ به همین علت فولاد آلیاژی CK45 در دسته محصولات کربن متوسط و فولاد MO40 در دسته محصولات کم کربن قرار می گیرد. از این رو سختی گرید ابتدایی در مقایسه با فولاد کم کربن بیشتر می باشد و این موضوع در سایر ویژگی های این مقاطع مؤثر بوده است.

حتما بخوانید : فولاد mo40 چیست

عناصر شیمیایی

دومین تفاوتی که میان دو فولاد مذکور وجود دارد، مربوط به عناصر به کار رفته در ترکیبات شیمیایی آن هاست که سبب به وجود آمدن خواص و ویژگی ها خواهد شد. فولاد آلیاژی CK45 دارای ترکیب شیمیایی حاصل از منگنز (5/0 تا 8/0)، فسفر (035/0)، گوگرد (035/0)، کروم (4/0)، مولیبدن، سیلیکون، نیکل و البته کربن می باشد. همین عناصر، اما با درصدهای متفاوت در فولاد آلیاژی MO40 نیز وجود دارند؛ به طوری که منگنز (6/0 تا 9/0)، فسفر (035/0)، گوگرد (035/0)، کروم (9/0 تا 2/1)، مولیبدن، سیلیکون، نیکل و کربن در ترکیبات شیمیایی این محصول یافت می شوند.

این درصد ها در خواص نهایی محصولات مؤثر هستند؛ به طوری که درصد کروم بیشتر در فولاد MO40 سبب مقاومت بیشتر این محصول در برابر خوردگی، زنگ زدگی، اکسیداسیون و رطوبت می شود. از طرفی خاصیت سختی و استحکام فولاد CK45 از این محصول بیشتر می باشد.

خواص مکانیکی

همان طور که پیش تر نیز اشاره کردیم، تفاوت فولادهای CK45 و MO40 در عناصر و ترکیبات شیمیایی سبب ایجاد تمایز در خواص هر محصول شده است. به طور مثال آلیاژ MO40 دارای استحکام به سزایی در برابر شکستگی، سایش، چقرمگی و کشش می باشد؛ از این رو برای تولید قطعات صنعتی که بیشتر در معرض این عوامل قرار دارند، مورد استفاده قرار می گیرد. با این وجود استحکام این محصول پس از مدتی کاهش یافته و انعطاف پذیری بیشتری به دست می آورد.

از طرفی دیگر فولاد CK45 با داشتن سختی و استحکام بسیار بالاتر در برابر سایش و اصطحکاک، توان کششی مناسبی داشته و از آن در مصارف و قطعات سنگین خودروسازی، مخزن سازی، دستگاه های صنعتی، پل سازی و مواردی از این قبیل استفاده می کنند. از نظر جوش پذیری نیز باید گفت فولاد MO40 دارای عملکرد بهتری می باشد، اما از طرفی قابلیت انجام عملیات حرارتی بر روی فولاد CK45 بسیار راحت تر است.

حتما بخوانید : تفاوت فولاد CK45 و ST52

ماشین کاری

بهتر است بدانید هر چه آلیاژها و محصولات فولادی در دسته های کم کربن و کربن متوسط دارای خاصیت چقرمگی و در واقع انعطاف پذیری بیشتری باشند، در نهایت خاصیت ماشین کاری بیشتری دارند. از این رو می توان گفت فولاد MO40 با داشتن خاصیت جوش پذیری و چقرمگی عالی، از عملکرد بسیار بهتری در عملیات های ماشین کاری نیز برخوردار می باشد.

فولاد CK45 در این گونه عملیات ها بسیار حساس بوده و باید با دقت بسیار بالایی فرآیند ماشین کاری و فرم پذیری را بر روی آن انجام داد؛ زیرا افزایش کربن در عین بالا بردن سختی منجر به بیشتر شدن درصد شکنندگی فولاد می گردد.

قیمت

قیمت محصولات و مقاطع فولادی هر یک بسته به وزن و ترکیبات شیمیایی آن ها تعیین می شود؛ با این وجود نمی توان شرح تفاوت دقیقی از قیمت فولادهای CK45 و MO40 ارائه داد. با این وجود در صورتی که هر دو محصول از ابعاد، وزن و ترکیبات تقریباً یکسانی برخوردار باشند، باید گفت قیمت فولادهای کربن متوسط که یکی از آن ها CK45 می باشد، به علت آلیاژی بودن و برخورداری از درصد کربن بیشتر، بالاتر از فولادهای کم کربن نظیر MO40 می باشد.

کاربرد

آخرین تفاوت میان فولادهای CK45 و MO40 در کاربری و استفاده نهایی این دو محصول می باشد. از این رو بهتر است بدانید خواص فولاد MO40 سبب شده تا از آن برای ساخت تجهیزاتی نظیر چرخ دنده لوکوموتیو، ماشین آلات، ساخت غلتک، دنده فرمان، سازه هواپیما، پیچ ها و ابزارآلات، ظروف تحت فشار و چرخ دنده های بزرگ استفاده کنند. این در صورتی است که فولاد آلیاژی CK45 در ساخت تجهیزات و وسایلی که تحت شرایط دمایی غیر عادی بسیار بالا یا بسیار پایین قرار می گیرند، استفاده می شود.

از جمله این کاربردها می توان به ساخت قطعات خودروسازی، موتور، مخازن نفتی، هواپیما، پل سازی و راه سازی، محصولاتی که در معرض عواملی مانند نمک دریایی، اسید، زنگ زدگی و خوردگی قرار می گیرند، اشاره کرد. در واقع CK45 بیشتر در مصارف صنعتی و با حساسیت های بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

حتما بخوانید: جوشکاری فولاد CK45

جمع بندی

در نهایت باید گفت امروزه فولاد و آلیاژهای آن هر یک به تنهایی دارای خواص، ترکیبات، ویژگی ها و کاربری های متفاوت هستند و این موضوع کمی شرایط خرید را برای مصرف کنندگان و تولیدکنندگان صنایع دیگر دشوار کرده است. از این رو در این مطلب به بررسی تفاوت دو فولاد رایج کربن متوسط و کم کربن در صنعت فولاد یعنی CK45 و MO40 پرداختیم که هر کدام در اشکال مختلف ورق، لوله، تسمه و … کاربری های متفاوتی را به خود اختصاص می دهند.

در نتیجه فولاد CK45 دارای سختی و استحکام در برابر سایش و کشش بیشتری بوده و در شرایط دمایی غیر متعادل قابل استفاده است و فولاد MO40 قابلیت چقرمگی و در عین حال استحکام بالایی دارد و این موضوع سبب شده تا در موارد حساس و ظریف که جوش کاری زیاد لازم است، به کار گرفته شود.

فلز پروتئوس که به ‌عنوان یک ماده سبک و مقاوم شناخته می‌ شود، ویژگی ‌های منحصر به‌ فردی دارد که آن را برای کاربردهای خاص بسیار جذاب می‌ کند. این فلز ترکیبی از آلومینیوم و یک ساختار سلولی ویژه است که در آن گوی‌ های سرامیکی به‌کار رفته ‌اند. یکی از مهم‌ ترین ویژگی ‌های پروتئوس، چگالی بسیار پایین آن است که تنها ۱۵ درصد چگالی فولاد را دارد. به ‌این ‌ترتیب، این ماده بسیار سبک ‌تر از فولاد است و این در صورتی می باشد که در عین حال مقاومتی بالا در برابر فشار و برخوردهای خارجی از خود نشان می‌ دهد.

در واقع پیشرفت های علمی و فناوری بسیار سبب تولید فلز پروتئوس با ویژگی های استثنایی شده است. از این رو فلز پروتئوس یکی از فلزات غیر قابل برش جهان شناخته می شود و در ادامه به بررسی دقیق تر آن پرداخته ایم.

نحوه عملکرد فلز پروتئوس در برش و ضربه

در واقع فلز پروتئوس از ترکیب آلومینیوم و ساختار سلولی مخصوص و ویژه تولید می شود که در آن گوی ‌های سرامیکی به‌کار رفته ‌اند. این ساختار عالی، سبب شده تا در زمان برخورد پروتئوس با ابزارهای برش مانند فرز یا مته، این محصول مقاومت قابل‌توجهی از خود نشان دهد و مانع از نفوذ این ابزارها به داخل خود شود.

از دیگر مکانیزم‌ های کلیدی در عملکرد پروتئوس، می توان به ایجاد ارتعاشات فرکانس بالا در زمان برشکاری اشاره داشت. در زمانی که ابزار برش به سطح پروتئوس برخورد خواهد کرد، می توان دید که گوی ‌های سرامیکی درون ساختار ماده ارتعاشاتی با فرکانس بالا تولید کرده که این موضوع منجر به ضعیف شدن ابزار برش و در نهایت از کار افتادن آن می گردد. این فرآیند از طریق شکستگی‌های جزئی در مواد سرامیکی سخت اتفاق افتاده که به مرور زمان سبب کند شدن ابزارهای برش خواهد شد.

مزایای فلز پروتئوس

پیش از بررسی مزیت های فلز پروتئوس بهتر است بدانید چگالی این فلز تنها 15 درصد چگالی فولاد می باشد و همین موضوع سبب سبک شدن این فلز و در نتیجه مناسب شدن آن برای کاربری های شده که نیاز به کاهش وزن دارند. سایر مزایای فلز پروتئوس جدا از چگالی پایین نیز به شرح زیر هستند:

• ساختار سلولی خاص: ساختار ویژه ای که پروتئوس از آن ساخته شده، شامل گوی‌ های سرامیکی است و همین موضوع باعث افزایش مقاومت فلز در برابر ابزارهای برش شده خواهد شد.
• مقاومت در برابر ابزارهای برش: در زمان برخورد ابزارهای برش با پروتئوس، گوی ‌های سرامیکی موجود در ساختار آن ارتعاشات فرکانس بالا تولید می‌کنند که به تضعیف و حتی از کار انداختن ابزارهای برش منجر خواهد شد.
• مکانیزم ارتعاشات فرکانس بالا: ارتعاشات ایجاد شده به‌واسطه گوی ‌های سرامیکی، نه‌تنها مانع نفوذ ابزارهای برش به داخل ماده شده، بلکه به علت ایجاد شکست‌ های جزئی در مواد سخت سرامیکی، موجب کاهش کارآیی و کند شدن ابزار برش می شود.

معایب فلز پروتئوس

حال جالب است بدانید با وجود تمام ویژگی ‌های منحصر به ‌فرد و کارآمد فلز پروتئوس، همچنان برخی معایب و چالش ها در زمان استفاده از این فلز وجود دارند که به شرح زیر می باشند:

• هزینه بالا: تولید پروتئوس نیازمند استفاده از فناوری ‌های پیشرفته و مواد خاصی است که هزینه تولید این ماده را بسیار افزایش داده است. از این رو هزینه های بالا ممکن است برای گسترش فلز پروتئوس محدودیت هایی در صنایع مختلف ایجاد کنند.
• مرحله اولیه توسعه: بهتر است بدانید فلز پروتئوس همچنان در مراحل اولیه تحقیق و توسعه تولید قرار دارد و نیازمند یک سری آزمایش ‌های جدید و بررسی‌ های بیشتری در شرایط مختلف می باشد؛ از این روعملکرد آن در برخی شرایط خاص و در مقیاس صنعتی هنوز به صورت کامل ارزیابی نشده است.
• چالش‌های مهندسی: در پایان آخرین مورد به چالش های مهندسی برمی گردد. استفاده از فلز پروتئوس در مقیاس صنعتی ممکن است با چالش‌های مهندسی جدیدی همراه باشد. به طور مثال، بررسی تأثیرات آن بر فرایندهای حرارتی و تولیدی مانند جوشکاری، اتصال به سایر مواد و سایر فرآیندهای صنعتی، نیازمند تحقیقات بیشتر و آزمایش‌ هایی با دقت بیشتر است.

جمع بندی

در نهایت باید گفت فلز پروتئوس از ترکیبات منحصر به فرد ساخته شده و اولین فلز غیر قابل برش در جهان شناخته می شود. این محصول مزیت های فراوانی دارد؛ به طوری که با کاهش سایش ابزارها، می تواند در صنایع سنگین که ابزارهای برشکاری سنگین استفاده می شود، به کار رود. از طرفی دیگر با مقاومت فراوان در برابر ضربه، چگالی پایین و وزن سبک کار را برای بسیاری از صنایع راحت تر می کند.

البته پروتئوس معایبی نیز دارد، اما با این وجود ویژگی‌های برجسته آن مانند  مقاومت بالا در برابر سایش و ارتعاشات فرکانس بالا که موجب تضعیف ابزارهای برش می‌ شود، آن را به گزینه‌ای نوین و کارآمد در کاربردهایی مانند برش دقیق و مقاوم در برابر آسیب‌های ابزار برش تبدیل کرده است. با این حال تا زمانی که مشکلات مربوط به هزینه و توسعه بیشتر برطرف نشود، استفاده گسترده از این ماده در صنایع نیاز به زمان و تحقیق بیشتری دارد.

رول فرمینگ یکی از فرآیندهای صنعتی در جهت شکل دهی و فرم دهی ورق های فولادی به شمار می آید که در طی آن، شیت های صاف به فرم های پیچیده و ساده تبدیل می شوند. در طی فرآیند رول فرمینگ، شیت های فولادی از یک سری غلتک هایی که در پشت سر یک دیگر قرار گرفته اند، عبور می کنند تا در نهایت به فرم مورد نظر تبدیل شوند. استفاده از این فرآیند نیز برای نوارهای ورق فلزی که از لحاظ طول در یک مسیر قرار می گیرند و موازی با خطوط خمش هستند، رایج است.

با این حال بهتر است بدانید ورق ها باید به درستی بر روی شافت های دستگاه رول فرمینگ جایگذاری شوند تا به وسیله قالب و روش نورد مد نظر، به صورت فرم سفارش داده شده در آیند. در ادامه به جزئیات این فرآیند، چگونگی انجام آن، انواع روش ها و … پرداخته ایم.

فرآیند رول فرمینگ ورق

همان طور که اشاره شد، فرآیند رول فرمینگ، یکی از جذاب ترین عملیات ها در جهت تبدیل ورق های تخت فولادی به اشکال متنوع نظیر فرمینگ های ورق شیروانی، قوطی، پروفیل، لوله و … می باشد. بهتر است بدانید در زمان انجام این عملیات، ضخامت ورق ابتدایی هیچ تغییری نمی کند، اما از نظر عرض یا طول تغییراتی در آن ایجاد می شود. به خصوص که محصولات نهایی حاصل از فرمینگ، معمولاً دارای زوایای خاصی می باشند. با این حال معمول ترین زاویه خمش در نظر گرفته شده برای آن ها 90 درجه می باشد. ضخامت ورق نیز ممکن است در این انحناها کمتر شود.

با این حال باید گفت فرآیند رول فرمینگ معمولاً بر روی ورق های نازک نظیر گالوانیزه و رنگی که از جمله محصولات تخت پوشش دار به شمار می آیند، انجام می گیرد. در واقع محصول نهایی این فرآیند و قیمت آن، بسته به قیمت ورق رنگی ابتدایی دارد و عملیات فرمینگ به تنهایی هزینه چندان بالایی را نخواهد داشت. همچنین بهتر است بدانید در صورتی که این فرآیند به صورت گرم یا سرد صورت گیرد، این موضوع، دمای محیط، ضخامت شیت و … متفاوت می باشند.

حتما بخوانید: نواربری ورق چیست

انواع فرمینگ ورق

عملیات فرمینگ بر روی ورق های فولادی به دو صورت گرم یا سرد صورت می گیرد. این عملیات در کارخانجات فولاد سازی، با نام های نورد گرم و نورد سرد نیز شناخته می شود. از این رو در ادامه به بررسی فرمینگ گرم و سرد پرداخته ایم:

•  فرمینگ گرم

فرم دهی گرم یا نورد گرم در واقع یکی از اصلی ترین فرایندهای شکل دهی فلزات به شمار می آید که در طی آن مواد اولیه فولادی نظیر شمش، اسلب، بیلت و بلوم تحت دمای بسیار بالایی گرم می شوند تا شکل دهی آن ها راحت تر باشد.

این موضوع به سبب ضخامت بسیار بالای این مواد می باشد که پس از انجام فرآیند نورد گرم به وسیله غلتک های رفت و برگشتی می توان محصولاتی نظیر شیت های گرم یا سیاه، تیرآهن، نبشی، ورق های ضخیم نظیر پلیت و … اشاره کرد. حرارت و تنظیم آن در فرآیند شکل دهی به وسیله نورد گرم اهمیت بسیار زیادی دارد. از این رو تنها کارخانجات بزرگ فولادی به انجام آن می پردازند.

• فرمینگ سرد

روش دوم که یکی از رایج ترین فرآیندهای فرمینگ شناخته می شود، با نام فرمینگ سرد شهرت یافته است. اصلی ترین تفاوت این روش با فرمینگ گرم، در دمای مورد استفاده برای محصولات ابتدایی و مواد اولیه می باشد. البته باید گفت مواد اولیه مورد استفاده در این دو روش نیز با یک دیگر متفاوت هستند و در فرمینگ سرد نمی توان از مواد اولیه با ضخامت بیشتر از 10 میلی متر استفاده کرد. از این رو باید گفت فرم دهی ورق های فولادی به روش سرد یکی از بهترین راه ها برای تولید انواع پروفیل باز، ورق های شیروانی، نبشی و … به شمار می آید.

مزایای رول فرمینگ ورق

حال که با چیستی و انواع فرآیند رول فرمینگ ورق آشنا شدید، بهتر است بدانید یکی از اصلی ترین مزیت های این محصول به خصوص در نوع سرد و بر روی ورق های فولادی نازک، تولید محصولات منحصر به فردی نظیر ورق شیروانی می باشد. در واقع با استفاده از رول فرمینگ، می توان ورق های فولادی با استحکام نسبی و انعطاف پذیری بالا را به شیت هایی در ظاهر زیبا، متنوع، طیف رنگی مختلف و البته استحکام بسیار بالا برای پوشش دهی سقف های شیب دار، درب پارکینگ ها، حصارها و … تبدیل کرد.

از جمله مزیت های دیگری که می توان برای فرآیند رول فرمینگ بر روی محصولات فولادی نام برد، شامل فرم دهی انواع ورق های مسطح نظیر فولادی، استیل و آلومینیوم، شکل دهی در عین داشتن دقت بالا، افزایش استحکام شیت ها و مقاومت آن ها در برابر عوامل مختلف، نداشتن محدودیت در طول و عرض و تولید در تناژهای بالا با قیمت استثنایی اشاره کرد.

حتما بخوانید:هیدرو فرمینگ لوله و ورق چیست

قالب های فرمینگ

جالب است بدانید در فرآیند فرمینگ به خصوص بر روی ورق های فولادی نازک، قالب های مختلفی وجود دارد که هر کدام برای کاربری خاصی متناسب می باشند. همچنین می توان بر اساس سلیقه مشتری نیز آن ها را انتخاب کرد. در ادامه به شرح اختصاری هر کدام پرداخته ایم:

• ابتدایی ترین قالبی که می توان برای محصولات حاصل از فرآیند فرمینگ نام برد، فرم های مختلف ورق شیروانی می باشد. اصلی ترین این فرم ها که بسته به کاربرد مد نظر، منطقه جغرافیایی، میزان باد و عوامل طبیعی نظیر اکسیداسیون، نور خورشید و زلزله انتخاب می شوند، شامل ورق کرکره ای، سینوسی، ذوزنقه ای و شادولاین نامیده می شوند. هر کدام از این فلزات با ابعاد خاص، طیف رنگی متنوع و زیبایی مخصوص به خود از طریق فرمینگ سرد تولید می شوند.
• دومین قالب اصلی فرمینگ، ورق طرح سفال یا تیپ پالرمو نامیده می شود که نام آن برگرفته از فرمینگ های سقف در ایتالیا می باشد. ضخامت این شیت ها معمولاً 5/0 میلی متر بوده و قسمت های خم شده آن که انحنایی به بیرون دارند، با فواصل 25 سانتی متری از یک دیگر قرار گرفته اند.
• سومین قالب فرمینگ با نام تیپ فرانسه شناخته شده که یکی دیگر از طرح های ورق سفالی نیز به شمار می آید. ظاهر این قالب بسیار شبیه به سنگ های سفالی می باشد و از یک خمیدگی بزرگ، دو خمیدگی کوچک و مجدداً بزرگ تشکیل شده است.
• طرح دیواری یا کانکسی همان طور که از نام آن نیز پیداست، نوعی قالب در جهت ساخت کانتینرهای حمل محصولات فولادی و غیر فولادی می باشد. سطح ظاهری قالب فرمینگ دیواری، دارای چین های داخلی و بیرونی منظم بوده که در فواصل یک اندازه از یک دیگر قرار گرفته اند. ساخت کانکس های ثابت و متحرک نیز به وسیله این ورق ها صورت می گیرد.
• و در آخر می توان به فرمینگ تیپ دامپا یا دیواری اشاره کرد. ورق های حاصل از این قالب، از نظر ظاهری بسیار به طرح کانکسی یا دیواری شبیه هستند، اما تفاوت اصلی این دو فرم در پایان در فواصل میان چین های آن ها می باشد. به طوری که چین های طرح دامپا با یک دیگر فواصل مساوی نخواهند داشت و از بخش های خمیده شبیه به نیم دایره تشکیل شده اند. این محصول نیز نه تنها برای سقف های داخلی، بلکه برای نماسازی خارجی ساختمان و دیوارها مورد استفاده قرار می گیرد.

حتما بخوانید:پرس برک چیست

جمع بندی

در پایان باید گفت فرآیند فرمینگ یکی از اصلی ترین عملیات ها در جهت شکل دهی و فرم دهی محصولات نیمه نهایی و نهایی فولادی شناخته می شود. امروزه این فرآیند به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد که در نوع اول محصولات حاصل می توانند پروفیل های قوطی، تیرآهن، ورق سیاه نازک بار و ضخیم بار و مواردی از این قبیل باشند. در صورتی که نورد سرد یا فرمینگ به روش سرد بدون هیچ اعمال حرارتی انجام شده و بر روی محصولات فولادی نهایی نظیر ورق های تخت در جهت تولید فرم های ورق شیروانی، پروفیل های باز، فلاشینگ سقف و … انجام می گیرد.

در این مطلب نیز به بررسی انواع روش های انجام فرمینگ، قالب های مختلف آن و مزیت های استفاده از این روش ها پرداختیم تا بدانید محصولات فولادی حاصل از چه فرآیندهایی هستند و ویژگی های آن ها بر چه اساسی است. مجموعه آهن اینفو خدمات فرمینگ به روش سرد بر روی انواع ورق های فولادی را برای شما مشتریان ارائه می کند.

Roll Slitting یا نوار بری یکی از اصلی ترین روش های برش طولی برای ورق های فولادی شناخته می شود و با استفاده از آن می توان رول های فولادی را به نوارهایی با عرض و ضخامت دقیق تبدیل کرد. نام دیگر عملیات نواربری ورق، برش رول به رول می باشد؛ زیرا رول های فولادی سنگین در طی آن، به رول های کوچک تر و سبک تر تبدیل خواهند شد. این عملیات با برش عرضی ورق های فولادی متفاوت است؛ زیرا در آن روش رول های فولادی توسط دستگاه رول باز کن، باز شده و از طرف عرض برش کاری می شوند تا شیت فولادی به وجود آید. در صورتی که نوار بری یا برش طولی، رشته هایی فولادی طویل با عرض کم را تولید می کند.

از نوارهای فولادی نه تنها در صنعت فولاد، بلکه تقریباً در تمامی صنایع مادر و بزرگ استفاده می شود؛ از این رو در ادامه روش های انجام عملیات نواربری ورق به همراه اصلی ترین کاربردهای آن مورد بررسی قرار گرفته اند.

انواع روش های نواربری

به صورت کلی عملیات نواربری به دو روش اصلی ثابت و پیچشی صورت می گیرد که هر کدام عملیات های خاصی را در بر می گیرند تا در نهایت نوارهای فولادی یا به اصطلاح تسمه ها کیفیت لازم را داشته باشند. این دو روش برای تمامی ورق های فولادی به شرح زیر انجام می شوند:

• ثابت: در این روش، کویل ها یا رول های فولادی نیازی به باز شدن توسط دستگاه رول باز کن ندارند؛ از این رو با استفاده از دو غلتک مخصوص، به چرخش در می آیند. پس از چرخیدن رول ها، تیغه برش از بالا بر روی این رول ها پایین آمده تا به این ترتیب عملیات نواربری و تولید تسمه های فولادی طویل انجام شود. طبیعی است که هر چه رول فولادی ضخامت و طول بیشتری داشته باشد، برای برش طولی نیاز به تیغه های قوی تر و تیزتری داریم. از این رو روش نواربری ثابت برای رول های سبک تر و به همراه قطر کمتر مورد استفاده قرار می گیرد.
• پیچشی: در روش دوم که با نام پیچشی شناخته می شود و در کارخانجات تولیدکننده محصولات فولادی نیز رواج بیشتری دارد، کویل های فولادی با هر جنسی باید ابتدا توسط دستگاه رول باز کن، باز شوند. پس از باز شدن کویل فولادی، قسمت ابتدایی آن در لبه نخست دستگاه نواربر قرار می گیرد تا به این ترتیب با عبور از تیغه هایی که بسیار تیز هستند و به صورت منظم از بالا بر روی ورق فرود می آیند، به نوارهایی منظم با عرض مشخص تبدیل شود. این فواصل از پیش توسط اپراتور و دستگاه ها تعیین می شوند و در نهایت نوارهای فولادی به صورت کلاف و به شکل کویل هایی کوچک و سبک تر روی شفتی پایانی دستگاه در می آیند.

حتما بخوانید:انواع روش های برشکاری ورق 

کاربرد ورق های نواربر شده

بهتر است بدانید ورق های نواربر شده که به تسمه های فولادی نیز شهرت دارند، اصلی ترین کاربرد را در صنعت فولاد به خود اختصاص می دهند؛ به طوری که برای بسته بندی محصولات فولادی مورد استفاده قرار می گیرند. در واقع برای بسته بندی بسیاری از رول ها یا شیت های فولادی، باید از یک سری تسمه آهنی با کیفیت استفاده کنند تا مانع از باز شدن و در نتیجه آسیب های احتمالی شوند.

این موضوع در کیفیت بسته بندی این فلزات در نهایت اهمیت بسیاری دارد. از این رو بیشتر کارخانجات تولیدکننده محصولات فولادی، خدمات نواربری را نیز ارائه می دهند. با این وجود سایر کاربردهای نوارهای فولادی، شامل استفاده از این فلزات در صنایع حرارتی، الکتریکی و برودتی می باشد. البته این کاربری ها برای تسمه هایی از جنس استیل و مس می باشد.

از نوارهای فولادی گالوانیزه برای تولید تانک ها، بشکه سازی، کابل های زره دار، تولید یراق آلات صنعتی، ریل های کابینت و … استفاده می شود. همچنین نوارهای فولادی نیز در صنایع ساختمان سازی برای تولید رابیتس، پروفیل های گالوانیزه، زیر سازی سقف ها، پنجره های UPVC، ظروف آشپزخانه و ساخت قطعات لوازم خانگی به کار برده می شوند.

حتما بخوانید : برش ورق با گیوتین 

جمع بندی

در نهایت باید گفت نواربری یکی از مهم ترین عملیات ها برای داشتن بسته بندی با کیفیت برای ورق های فولادی و همچنین قطعات و تجهیزات محکم برای سایر صنایع به شمار می آید. عملیات نواربری در واقع نوعی برشکاری است که در طول رول یا کویل فولادی در جهت تبدیل آن به رول های کوچک تر و سبک تر انجام می گیرد.

در این مطلب جزئیات عملیات نواربری برای تولید تسمه های فولادی در روش های مختلف به صورت کامل مورد بررسی قرار گرفت، اما جالب است بدانید مجموعه آهن اینفو این خدمات را با بالاترین دقت و کیفیت به مشتریان خود ارائه می کند.